- Consideramos artículos con demanda independiente aquelos cuya demanda se deriva de las decisiones de compra que toman los clientes. Tienen demanda independiente todos los productos acabados que aparecen referenciados en un catálogo de venta. Los artículos con demanda independiente son aquelos cuya demanda se deriva del montaje de un producto acabado. Su consumo se deriva del consumo de otros componentes de nivel superior en la BOM, cuyo consumo se deriva a su vez del plan de producción del producto acabado.
Planificaremos los artículos con demanda independiente utilizando el MPS, y los artículos con demanda dependiente utilizando el MRP. Veamos un ejemplo de planificación de un artículo, el A-1000, con demanda independiente:
En la casila de la izquierda aparecen las reglas de juego, que son:
- Tamaño del lote (TL, cantidad que debe producirse cada vez que se hace necesario producir). En este caso nos vemos obligados a hacerlo en lotes múltiplos de 25 unidades (X25) pero podríamos tener que hacer frente a lotes mínimos, máximos, sin restricción de la medida (lote = 1) o a combinaciones de los anteriores. La decisión sobre la medida del lote es una de las decisiones más trascendentes, ya que nos determinará, entre otras cosas, los niveles de stock que nos veremos obligados a mantener por encima de las necesidades reales que podamos tener.
- LT es la sigla de tiempo de respuesta (lead time), tiempo necesario para levar a cabo la operación que estamos planificando, en este caso, el acoplamiento final del producto A-1000. El tiempo de respuesta es una medida de nuestra flexibilidad, ya que nos indica el tiempo que necesitamos para hacer las cosas; cuanto mayor sea este LT, más tardamos en reaccionar.
- S es el nivel de stock en el momento inicial, medido en número de unidades.
SS es el stock de seguridad o nivel de stock que quisiéramos tener en cada momento en nuestro almacén. En general, este SS se referencia como un número de días respecto a la demanda esperada futura, pero para simplificar el ejemplo lo fijaremos en un número predefinido de unidades.
La previsión de ventas y pedidos en firme configura la expectativa de la demanda que debe cubrirse. Si asumimos que los pedidos en cartera (en firme) son la confirmación anticipada de unas expectativas de venta que recoge la previsión, deberíamos esperar que, si la previsión es del todo acertada, al final de cada período planificado, pedidos reales y previsiones deberían coincidir. Como esto raramente es el caso, debemos preguntar siempre al departamento comercial si estos pedidos en firme pertenecen a clientes cuyo pedido ya esperábamos y, por tanto, queda recogido en la previsión, o no. De la respuesta se derivará que nosotros, en tanto que planificadores, las tengamos o no en cuenta más alá de las previsiones, para determinar la demanda esperada.
La línea disponible prevista recoge la proyección de stock de acuerdo con nuestro plan de producción (cantidad MPS) una vez descontadas las expectativas de venta.
Finalmente, la última línea recoge el momento en que debe iniciarse la operación de acoplamiento final y la cantidad de ésta de acuerdo con el LT de la operación y la política de tamaño del lote.
Teniendo en cuenta todas las restricciones legamos al resultado siguiente:
Los pedidos en firme están incluidos en la previsión de ventas y el disponible previsto incluye el stock de seguridad.
Una vez planificado el producto con demanda independiente ya podemos planificar todos aquelos materiales que forman parte de éste y que están recogidos en la BOM.
Asumiendo que la lista de materiales (BOM) es tan sencila como la que se presenta en la figura siguiente:
En que las cantidades entre paréntesis indican la cantidad del componente necesario para fabricar una unidad de nivel superior. Así, por ejemplo, nos hacen falta dos unidades de B para fabricar una unidad del conjunto C y dos más para el acoplamiento final de A-1000. En total, cuatro B por cada producto final.
Los artículos B y D son de compra, mientras que el C es un conjunto que elaboramos internamente a partir del acoplamiento de dos B y un D. Todos elos: B, C y D son artículos con demanda dependiente, puesto que su consumo previsto se deriva del plan de producción del A-1000, plan al que hemos legado antes mediante la planificación MPS. De acuerdo con todo esto y teniendo en cuenta las reglas de juego de las planificaciones propias a cada uno de los artículos que componen el producto, el paso siguiente es la aplicación de la lógica MRP según muestra el cuadro adjunto. Como antes, en la casila de la izquierda encontramos TL = tamaño del lote. En lo que respecta a las referencias de compra B y D, nos las fija el proveedor de la pieza, después de haber negociado con él ésta y otras condiciones con las cuales parametrizaremos el sistema. LT = lead time de aprovisionamiento en lo que respecta a las referencias B y D y de fabricación en lo que respecta a C. S y SS son los stocks en almacén en el momento actual y los niveles deseados de stocks que debemos perseguir (stock de seguridad). Finalmente, la R se refiere a material reservado. Una causa de reserva, por ejemplo, podría ser que el departamento de calidad quisiera hacer una prueba de calidad sobre alguna de estas piezas. Si no se especifica la fecha en que estas piezas serán retiradas para este uso extraordinario, las descontaremos del stock actual al efecto de la planificación tal y como muestra el ejemplo para la pieza C.
Finalmente, la N nos está indicando el nivel más bajo dentro de la estructura de materiales en que encontramos esta pieza. Este parámetro indica al procesador MRP a qué nivel debe esperar para planificarla, con el fin de minimizar el número de cálculos de planificación.
Una vez realizada la planificación MRP estamos ya en disposición de pasar un plan de pedidos a los proveedores de las piezas B y D para 150 y 47 unidades. Ambas deberían iniciarse en el período 2 en casa del proveedor para ser recibidas en el período 3 en lo que respecta a la pieza D y en el 4 en lo que respecta a la B.
Gracias a este ejercicio de planificación, sabemos que el centro de trabajo responsable de la producción de C deberá iniciar su trabajo en los períodos 1 y 3. También vemos que en el período 1 deberá entregar 50 unidades que, de acuerdo con el LT, están actualmente (período 0) en curso y que está programado que se acaben durante el primer período. Finalmente, las operaciones de acoplamiento final del A-1000 se iniciarán en los períodos 1, 2 y 4 para satisfacer así las previsiones de venta de acuerdo con los LT y las restricciones de tamaño del lote que se indican.
Obviamente, la planificación nos permite una mayor tranquilidad por el hecho de que vemos con antelación lo que debemos hacer y elo hace que podamos buscar los recursos necesarios para su ejecución, evitando de esta forma tanto excesos como carencias.
Debe decirse que el resultado del MRP no deja de ser una proyección de lo que pasará sobre la base de unos tiempos prefijados de producción y aprovisionamiento. Si estos finalmente no se cumplen, lo que teníamos previsto que pasaría no pasará y nos obligará a replanificarlo.
Actividad: Realiza un ejercicio de planeacion de produccion, utilizando una macro de excel, que puedes descargar desde aqui http://www.webandmacros.com/descarga/Macro%20Excel%20MRP%20-%20Calculo%20y%20explosion%20del%20MRP.rar practica con los datos del ejercicio explicado, luego sube los resultados a tu carpeta en el grupo de yahoo. Si tienes dudas, ayudate de este video explicativo para utilizar la macro, Espero una buena participacion del grupo, GRACIAS POR SER CUMPLIDOS.